Chcę pokazać krok po kroku, jak korzystać z modułu produkcji w Odoo i jak jest on powiązany ze sprzedażą, magazynem, zakupami oraz pracą ludzi na hali. Zaczniemy od prostego przykładu: firma produkuje stoły, a klient zamawia 100 sztuk. Prześledzimy ten przykład od sprawdzenia zapasów, przez obliczenie brakujących komponentów i terminów, aż po produkcję oraz wysyłkę. Wszystkie liczby i daty tego scenariusza są umowne — służą wyjaśnieniu procesu, nie opisują konkretnego wdrożenia.
W tym procesie ważne są zarówno gotowe produkty, jak i fizyczne zapasy komponentów, surowców oraz półproduktów. Trzeba wiedzieć, co mamy, co zostało już zarezerwowane i czego jeszcze potrzebujemy. Następnie trzeba zorganizować wykonanie pracy.
Wszystkie zrzuty ekranu pochodzą z demonstracyjnej bazy Odoo. Produkty, zlecenia, osoby, koszty i wskaźniki na ekranach są danymi przykładowymi. Interfejs pokazano po angielsku, ale Odoo można przełączyć na język polski. Angielskie nazwy podaję obok polskich terminów, aby ułatwić odnalezienie funkcji. Zakres dostępnych funkcji zależy od edycji, wersji oraz zainstalowanych aplikacji.
Co to jest MRP i czy oznacza zarządzanie produkcją?
MRP (Material Requirements Planning) to planowanie potrzeb materiałowych: określenie, jakie materiały i komponenty będą potrzebne, w jakiej ilości i na kiedy, aby zrealizować plan produkcji. Punktem wyjścia są ilości produktów do wykonania, ich skład, dostępne zapasy i oczekiwane dostawy. Definicja MRP według SAP.
Osoba pytająca „co to jest MRP” często ma na myśli program do obsługi produkcji. Określenie system MRP jest używane również w tym znaczeniu, ale warto rozdzielić metodę obliczania potrzeb materiałowych od całego zakresu aplikacji produkcyjnej.
Moduł Produkcja (Manufacturing) w Odoo obejmuje więcej: zlecenia produkcyjne, operacje, stanowiska robocze, rejestrację wykonania i analizę kosztów. MRP jest częścią tego procesu. Z kolei MRP II oznacza szersze planowanie zasobów produkcyjnych. ERP łączy produkcję z innymi obszarami firmy; szerzej wyjaśniam to w artykule czym jest Odoo.
Zaplanować materiały do produkcji to jedno. Wiedzieć, gdzie, kiedy i przez kogo zostanie wykonana praca — to kolejny krok.
W tym artykule skupiam się na firmach, które zużywają fizyczne materiały i komponenty, mogą wytwarzać półprodukty, a następnie produkują gotowe wyroby przeznaczone do sprzedaży. Właśnie w takim procesie powiązanie produkcji z ewidencją zapasów ma bezpośrednie znaczenie.
Klient zamawia 100 stołów: od sprzedaży do produkcji
Załóżmy, że produkujemy stoły. Potrzebujemy blatów i nóg, a gotowy produkt sprzedajemy klientowi. Klient może złożyć zamówienie przez stronę internetową, zadzwonić do biura albo kupić za pośrednictwem handlowca. Niezależnie od kanału zamówienie powinno trafić do aplikacji Sprzedaż (Sales) jako zamówienie sprzedaży, czyli Sales Order.
Klient zamówił 100 stołów. Jeżeli wszystkie trzeba wyprodukować, potrzebujemy 100 blatów i 400 nóg. Klientowi wydajemy jednak gotowe stoły, a nie osobno ich komponenty.
Najpierw sprawdzamy gotowe produkty. Jeżeli mamy 100 dostępnych stołów, można obsłużyć wydanie z magazynu. Jeżeli dostępnych jest tylko 50, pozostałe 50 trzeba zapewnić poprzez produkcję. Dla tej brakującej połowy potrzebujemy 50 blatów i 200 nóg.
Może się również okazać, że fizycznie stoi w magazynie 50 stołów, ale wszystkie są już zarezerwowane dla innego zamówienia. Wówczas ten zapas nie jest dostępny dla nowego klienta. Przy założeniu, że nie mamy innych oczekiwanych dostaw, musimy wyprodukować pełne 100 sztuk.
Takie rozróżnienie jest podstawą procesu: stan fizyczny, ilość dostępna i zapas prognozowany nie są tym samym. Więcej o pracy z zapasami znajdziesz w wyjaśnieniu działania WMS.
Odoo może wspierać scenariusz „wykorzystaj zapas, a brakujące ilości wyprodukuj” przez odpowiednio skonfigurowaną trasę produkcji i reguły uzupełniania. Nie każde zamówienie sprzedaży automatycznie uruchamia taki proces po samym zainstalowaniu modułu.
Trzeba też odróżnić go od trasy Uzupełnianie na zamówienie (MTO, Make to Order), która wiąże zapotrzebowanie z konkretnym zamówieniem i uruchamia jego zaopatrzenie. Standardowego MTO nie należy utożsamiać z zasadą produkowania wyłącznie brakującej ilości po wykorzystaniu istniejącego zapasu. Dobieramy mechanizm do sposobu pracy firmy. Dokumentacja Odoo: sposoby uzupełniania zapasów.
Wybierzmy jeden wariant i przejdźmy przez cały proces
Żeby nie zmieniać założeń w kolejnych krokach, przyjmijmy, że mamy 50 gotowych stołów dostępnych dla tego klienta. Nie są zarezerwowane dla innych zamówień. Drugie 50 musimy wyprodukować. Ustaliliśmy z klientem wysyłkę całego zamówienia 30 listopada 2026 roku, a nie dostawę do jego siedziby tego dnia.
Dla brakujących 50 stołów potrzebujemy 50 blatów i 200 nóg. Teraz sprawdzimy komponenty, ich rezerwacje oraz dostawy. Dopiero wtedy będziemy wiedzieć, co naprawdę trzeba dokupić.
Zlecenie produkcyjne: zużyj materiały, wytwórz produkt
Przechodzimy teraz do zlecenia produkcyjnego (Manufacturing Order, MO). Określa ono, jaki produkt i w jakiej ilości chcemy wytworzyć oraz jakie komponenty zostaną zużyte.
W naszym przykładzie zlecenie na 100 stołów wymaga 100 blatów i 400 nóg. Jeżeli zlecenie obejmuje tylko 50 brakujących stołów, ilości komponentów zmniejszają się odpowiednio. To samo powiązanie działa przy mniejszych i większych partiach.
Po wykonaniu produkcji rejestrujemy zużycie komponentów i uzyskanie gotowego produktu. Dzięki temu magazyn nie pozostaje osobną tabelą, w której ktoś później ręcznie odejmuje nogi i dopisuje stoły.
BOM: skąd Odoo wie, czego potrzebuje produkcja?
Odoo nie zgaduje składu produktu. Korzysta z dokumentu BOM (Bill of Materials), czyli zestawienia materiałowego. Dla jednej sztuki stołu zapisujemy jeden blat i cztery nogi. Jeśli chcemy dokładnie ewidencjonować zużycie, dodajemy również śruby, mocowania i pozostałe elementy.
Gdy tworzymy zlecenie produkcyjne, Odoo przelicza ilości zapisane w BOM na ilość zamówionych wyrobów. Zestawienie dla jednej sztuki staje się podstawą zapotrzebowania dla całej partii.
BOM obejmuje również sposób wykonania
BOM może zawierać nie tylko komponenty, ale także operacje potrzebne do wykonania produktu. Określamy, jakie czynności należy wykonać, na których stanowiskach i z jakimi parametrami. Pozwala to powiązać skład produktu z jego procesem technologicznym.
Organizacja pobierania materiałów i odkładania gotowych wyrobów wynika z całej konfiguracji produkcji: BOM, typu operacji, lokalizacji magazynowych i tras przepływu. Nie wszystkie te ustawienia znajdują się bezpośrednio w BOM.
Ma to znaczenie, gdy firma korzysta z kilku magazynów albo stanowiska przekazują sobie materiały i półprodukty w kolejnych etapach. W takim procesie chcemy wiedzieć zarówno, ile materiału potrzeba, jak i skąd ma on trafić do wykonania pracy oraz gdzie znajdzie się wynik operacji.
Planowana kalkulacja kosztu produktu
BOM pomaga również ocenić planowany koszt wytworzenia. Dla stołu uwzględniamy blat, cztery nogi, śruby i mocowania. Jeżeli produkcja obejmuje operacje, kalkulacja może uwzględnić ich planowany czas i skonfigurowane koszty stanowiska oraz pracy.
Koszty pośrednie, takie jak korzystanie z hali, oświetlenie czy media, możemy uwzględnić w przyjętej kalkulacji, na przykład przez odpowiednio ustalony koszt godziny stanowiska. Odoo nie przypisuje ich prawidłowo do produktu tylko dlatego, że firma otrzymała fakturę za energię — trzeba ustalić metodę rozliczenia.
Tak przygotowane dane pozwalają później porównać założenia z wykonaniem. Dokumentacja Odoo: koszty zleceń produkcyjnych.
Brakuje komponentów: zakupy i produkcja półproduktów
Mamy zlecenie, ale czy możemy je wykonać? Odoo sprawdza dostępność komponentów. Jeżeli ich brakuje, zlecenie może wskazywać brak gotowości materiałowej. Warunki rozpoczęcia pracy dopasowujemy do procesu: czasem potrzebny jest pełen komplet, a czasem można rozpocząć pierwszą operację, zanim dotrą komponenty kolejnego etapu.
Brakujące nogi do stołów możemy kupić. Przy prawidłowo skonfigurowanych trasach i regułach uzupełniania zapotrzebowanie może uruchomić przygotowanie zapytania ofertowego w aplikacji Zakupy (Purchase). Wysłanie zamówienia dostawcy i jego zatwierdzenie są dalszymi krokami procesu zakupowego.
W kartotece komponentu zapisujemy dostawców i warunki dostaw. Przykładowo dostawca A dostarcza szybciej, ale obsługuje większe partie, a dostawca B dostarcza wolniej, lecz pozwala kupować mniejsze ilości. Te dane pomagają wybrać właściwy sposób zaopatrzenia. Standardowy wybór dostawcy działa według konfiguracji i pasujących warunków — nie jest automatyczną oceną, który dostawca jest najkorzystniejszy pod każdym względem. Dokumentacja Odoo: reguły uzupełniania zakupów.
Ile materiałów naprawdę brakuje do naszych 50 stołów?
Załóżmy, że w magazynie mamy 40 blatów. Dziesięć z nich jest zarezerwowanych dla innego zlecenia, więc do naszej produkcji możemy wykorzystać 30. Mamy też potwierdzoną dostawę 10 blatów przed rozpoczęciem montażu. Ta dostawa jest przeznaczona dla naszego zlecenia i nie została już uwzględniona jako zapas dostępny.
Potrzebujemy 50 blatów, a mamy zapewnione 30 oraz kolejnych 10 w dostawie. Brakuje 10 blatów.
Z nogami sytuacja wygląda podobnie. Fizycznie mamy 180 sztuk, ale 60 jest zarezerwowanych dla innych zleceń. Do naszego możemy wykorzystać 120. Kolejne 40 sztuk jest już zamówione i ma dotrzeć przed montażem. Do wykonania 50 stołów potrzebujemy 200 nóg, więc brakuje jeszcze 40 nóg.
Nie zamawiamy ponownie wszystkich 50 blatów i 200 nóg. Uzupełniamy potrzeby po uwzględnieniu dostępnych komponentów i dostaw, które przyjdą na czas. W tym uproszczonym przykładzie pomijamy śruby, straty, zapas bezpieczeństwa i ograniczenia wielkości partii. W rzeczywistym BOM oraz regułach trzeba je uwzględnić, jeśli występują.
Właśnie tutaj widać sens MRP: skład produktu mówi nam o całkowitej potrzebie, a zapasy, rezerwacje i terminy dostaw pozwalają ustalić potrzebę netto. Ważne, żeby nie odjąć tej samej rezerwacji dwa razy albo nie policzyć jednej dostawy jako pokrycia dwóch różnych zleceń.
Materiały muszą dotrzeć przed montażem
Teraz dodajmy czas. W naszym przykładzie montaż partii trwa trzy dni robocze, a kontrola, pakowanie i przygotowanie wysyłki zajmują kolejny dzień roboczy. Stanowisko ma wolny termin na montaż od 24 do 26 listopada. Na 27 listopada planujemy kontrolę i pakowanie, a na 30 listopada wysyłkę.
Komponenty muszą więc być dostępne do pracy najpóźniej na początku 24 listopada. Przyjmijmy, że chcemy je odebrać, sprawdzić i odłożyć do właściwej lokalizacji już 23 listopada.
Dostawca brakujących 10 blatów potrzebuje pięciu dni roboczych, a dostawca 40 nóg — trzech. Jeżeli zamówienie zostanie przez nich przyjęte danego dnia i obowiązuje kalendarz od poniedziałku do piątku, potrzebujemy potwierdzenia zamówienia blatów najpóźniej 16 listopada, a nóg 18 listopada. To uproszczone liczenie od daty przyjęcia zamówienia; dodatkowe bufory i czas wewnętrznej akceptacji uwzględniamy osobno.
Załóżmy również, że wcześniej zamówione 10 blatów przyjdzie 20 listopada, a 40 nóg 23 listopada. Wtedy obie dostawy mogą pokryć nasze zapotrzebowanie. Jeśli dostawca przesunie nogi na 26 listopada, ilość nadal będzie poprawna, ale termin już nie. Trzeba zmienić sposób zaopatrzenia, plan pracy albo uzgodnienie z klientem.
Odoo korzysta z wprowadzonych czasów realizacji i kalendarzy. Naszą rolą jest zadbać, żeby odpowiadały rzeczywistości i żeby data oczekiwanej dostawy nie była tylko nieaktualnym wpisem.
Nie każdy komponent trzeba kupić. Możemy sami produkować półprodukt, który jest potrzebny do kolejnego etapu. Wtedy przygotowujemy dla niego własny BOM i zasady uzupełniania. Zapotrzebowanie na gotowy produkt może uruchomić produkcję półproduktów, a ich potrzeby materiałowe — kolejne zakupy lub produkcję.
Tak powstaje wielopoziomowy BOM i łańcuch zaopatrzenia. Nie musimy za każdym razem ręcznie odtwarzać całej struktury produktu. Musimy natomiast poprawnie zdefiniować skład poszczególnych poziomów, reguły i czasy realizacji. Dokumentacja Odoo: wielopoziomowe BOM.
To jedna z najważniejszych korzyści wspólnego systemu: produkcja tworzy potrzeby, a zakupy i kolejne zlecenia pomagają je pokryć. Jeśli chcesz uporządkować ten przepływ, opisujemy nasz sposób pracy na stronie wdrożenia Odoo.
Chcesz połączyć sprzedaż, zapasy i produkcję w swojej firmie?
Opisz, co produkujecie i jak dziś zapewniacie komponenty. Pomożemy określić, jak powiązać zamówienia, BOM i uzupełnianie zapasów w Odoo.
Produkcja na zapas: ręczne zlecenia i reguły uzupełniania
Dotąd punktem wyjścia było zamówienie klienta. Produkcję można jednak planować również przed sprzedażą.
Pierwszy wariant jest prosty: samodzielnie tworzymy zlecenia produkcyjne. Co tydzień oceniamy, ile poszczególnych produktów chcemy mieć w magazynie, sprawdzamy zapasy i uruchamiamy brakujące partie.
To może być dobry sposób pracy dla małej firmy z niewielkim asortymentem. Jeśli znasz dynamikę popytu i potrafisz ocenić potrzebny zapas, nie musisz od początku budować rozbudowanego planu długoterminowego.
Drugi wariant to reguły uzupełniania zapasów (Reordering Rules). Określamy poziom minimalny, docelowy oraz zasady wielkości uzupełnienia. Gdy zapas prognozowany spada poniżej ustalonego minimum, system może zaproponować albo uruchomić uzupełnienie, zależnie od wybranego trybu.
Możemy na przykład ustalić produkcję w partiach lub wielokrotnościach 50 sztuk. Wielokrotność uzupełnienia nie oznacza jednak tego samego co minimalny poziom zapasu: to oddzielne parametry. Dokumentacja Odoo: reguły uzupełniania.
Ten mechanizm służy zarówno do zakupu surowców, jak i do produkcji półproduktów oraz gotowych wyrobów. Dla każdej pozycji określamy właściwą trasę. Komponent kupowany ma prowadzić do zakupów, a wytwarzany półprodukt do produkcji.
Dla niewielkiej firmy są to stosunkowo proste podstawy automatyzacji. Korzyść polega na ograniczeniu ręcznego pilnowania każdej pozycji i ponownego wpisywania tych samych potrzeb. Jej skala zależy od jakości danych i dopasowania reguł do rzeczywistego procesu.
MPS: plan produkcji i zaopatrzenia w kolejnych okresach
Master Production Schedule (MPS) to główny plan produkcji. W Odoo pozwala pracować z prognozą popytu, zapasem bezpieczeństwa i planowanym uzupełnieniem w kolejnych okresach.
Wybieramy skalę odpowiednią dla firmy — na przykład tygodnie lub miesiące — i określamy, czego oczekujemy w tych okresach. Plan może obejmować produkty gotowe i komponenty; powiązania BOM pozwalają uwzględnić pośrednie zapotrzebowanie wynikające z planu wyrobów.
Wyobraźmy sobie produkcję seryjną. Mamy pewien powtarzalny poziom sprzedaży, ale pojawia się nowy partner, który będzie odbierał więcej towaru każdego miesiąca. Musimy skorygować plan produktów, a za nim również potrzeby komponentów i zakupów. Podobnie reagujemy na sezonowość i zmiany już potwierdzonych zamówień.
MPS pomaga zobaczyć zależność między tym, co chcemy sprzedać, tym, co planujemy wyprodukować, i tym, co trzeba zapewnić do produkcji. Uzupełnienie może prowadzić do zlecenia produkcyjnego albo zapytania ofertowego, zgodnie z trasą produktu i sposobem uruchamiania przyjętym w danej wersji oraz konfiguracji.
Nie sprowadzałbym MPS wyłącznie do utrzymywania minimum surowców. Jego ważną częścią jest prognoza popytu rozłożona w czasie. Nie zastępuje też harmonogramu maszyn. Dla tego samego produktu nie należy bez uzgodnienia łączyć niezależnych mechanizmów MPS i reguł uzupełniania, ponieważ mogą tworzyć nakładające się potrzeby. Dokumentacja Odoo: Master Production Schedule.
Z MPS często korzystają firmy o bardziej rozbudowanym planowaniu, ale mały producent również może przygotować krótki plan kilku produktów. Najważniejsze, żeby plan pomagał podejmować decyzje i był regularnie aktualizowany.
Stanowiska robocze: gdzie i kiedy wykonujemy operacje?
Materiały są potrzebne, ale ktoś musi jeszcze wykonać pracę. W Odoo definiujemy stanowiska robocze (Work Centers). Mogą reprezentować maszynę, stanowisko montażu albo odpowiednio opisany obszar pracy.
Operacje przypisujemy do stanowisk i określamy planowany czas wykonania. Konfigurujemy również kalendarz pracy, zdolność przetwarzania produktów, czas przygotowania i inne parametry istotne dla danego procesu. Jest ich wiele, dlatego nie ma potrzeby omawiać tutaj każdego pola. Jako konsultanci pomagamy dobrać ustawienia do sposobu pracy firmy. Dokumentacja Odoo: stanowiska robocze.
Załóżmy, że w produkcji pracuje 18 osób, rozdzielonych między kilka stanowisk. Musimy ustalić, jakie zadania wykonuje każda grupa, jakie są normy czasu i jaka dostępność stanowisk. Parametr zdolności stanowiska nie jest po prostu liczbą zatrudnionych osób — opisuje zdolność równoległego przetwarzania produktów. Obsada i dostępność pracowników wymagają odpowiedniego powiązania z organizacją pracy zespołu.
Na podstawie zleceń i operacji Odoo może planować pracę stanowisk. W widoku Gantta widzimy zadania w czasie i możemy organizować ich kolejność z uwzględnieniem skonfigurowanych kalendarzy oraz zajętości. Dostajemy informację, które stanowisko pracuje nad którym zleceniem i kiedy.
Wróćmy do naszych stołów. Mamy plan materiałowy, ale potrzebujemy też miejsca na trzy dni montażu i dzień kontroli z pakowaniem. Sprawdzamy, czy stanowiska rzeczywiście są dostępne od 24 do 27 listopada. Jeśli montaż jest zajęty innym zamówieniem, sama dostawa wszystkich nóg i blatów nie rozwiąże problemu. Musimy przeplanować pracę, wykorzystać odpowiednie stanowisko alternatywne albo uzgodnić inny termin.
Są tu dwa odrębne pytania: czy mamy komponenty i czy mamy czas na wykonanie operacji. Samo zaplanowanie stanowisk nie dowodzi jeszcze, że wszystkie materiały dotrą na czas. Podobnie gotowość materiałowa nie oznacza, że montaż nie jest przeciążony. Oba aspekty trzeba kontrolować razem.
Jeżeli potrzebujemy planowania konkretnych osób, ich zmian i kwalifikacji, uzupełniamy proces o właściwe aplikacje, konfigurację lub rozszerzenia. Informacje o wymaganej pracy i rzeczywistym wykonaniu pomagają rozpoznać, gdzie brakuje obsady albo gdzie powstaje wąskie gardło.
Shop Floor: codzienna praca operatora na hali
Pracownik nie musi obsługiwać produkcji z poziomu całej listy dokumentów. Służy do tego Shop Floor — interfejs pracy na hali, pokazujący zadania, komponenty i działania potrzebne przy wykonaniu operacji.
Operator może przejść do zadań przypisanych mu w My WO albo wybrać stanowisko i zobaczyć jego zadania. To pozwala ograniczyć widok do pracy, którą właśnie wykonuje. Zakładka własnych zadań jest sposobem filtrowania pracy, a nie sama w sobie regułą uprawnień do wszystkich pozostałych danych. Dokumentacja Odoo: przegląd Shop Floor.
Podczas pracy można rejestrować wykonanie, zużycie komponentów i czas. Operator może również zgłosić problem jakościowy, braki produkcyjne, potrzebę interwencji utrzymania ruchu lub dodać komponent zużyty w zadaniu, jeśli pozwalają na to uprawnienia i konfiguracja.
Rekomendujemy umieszczenie przy stanowisku laptopa albo tabletu z interfejsem Odoo. Pracownik może wtedy korzystać z instrukcji bezpośrednio w miejscu wykonania zadania. Można udostępnić rysunki technologiczne, dokumenty i wskazówki pokazujące, jak poprawnie wykonać montaż lub określoną czynność.
Takie instrukcje powinny odpowiadać konkretnej operacji. Wówczas system pomaga nie tylko odnotować zakończenie pracy, ale także przekazać właściwy sposób wykonania zadania.
Jeżeli praca musi zostać zatrzymana, warto zapisać przyczynę. Inaczej po kilku dniach widzimy opóźnienie, ale nie wiemy już, czy zabrakło komponentów, wystąpiła awaria, czy pojawił się problem jakościowy.
Kończymy montaż i wysyłamy 100 stołów
Przyjmijmy, że dostawy dotarły zgodnie z planem, kontrola komponentów nie wykazała problemów, a operatorzy wykonali zadania. Zlecenie zużyło 50 blatów i 200 nóg oraz wytworzyło 50 gotowych stołów. W przykładzie nie było braków ani dodatkowego zużycia. Gdyby wystąpiły, należałoby zarejestrować rzeczywiste ilości, a nie zamknąć zlecenie wyłącznie według pierwotnego planu.
Po zakończeniu produkcji i wymaganych przesunięciach nowe stoły trafiają do lokalizacji gotowych wyrobów. Przechodzą kontrolę oraz pakowanie. Łączymy je z 50 stołami, które były już dostępne i przeznaczone dla klienta. Mamy komplet 100 sztuk.
30 listopada potwierdzamy wydanie w dokumencie dostawy powiązanym z zamówieniem sprzedaży. Gotowe wyroby opuszczają magazyn, a zamówienie ma zarejestrowaną wysyłkę. Produkcja nie kończy się więc na przycisku zakończenia operacji: jej wynik musi jeszcze trafić do magazynu i do realizacji zamówienia klienta.
To jest cały przepływ, o którym mówię: zamówienie na 100 stołów, wykorzystanie 50 dostępnych, produkcja kolejnych 50, zapewnienie brakujących materiałów, wykonanie pracy i wysyłka kompletu. Każdy etap dostarcza danych następnemu.
Czas pracy, normy i rzeczywiste koszty
Pomiar czasu wykonywania zleceń pracy jest standardową funkcją procesu produkcyjnego Odoo w odpowiednio skonfigurowanym środowisku. Pozwala zbierać dane o tym, ile czasu poświęcono na zadania i na których stanowiskach. Przy identyfikacji operatorów można również powiązać zapisy z wykonującymi pracę osobami.
Dzięki temu porównujemy czas planowany z rzeczywistym. Jeśli montaż regularnie zajmuje więcej niż zakładano, możemy sprawdzić normę, organizację stanowiska, instrukcje i zdarzenia zapisane przy zadaniach. Te dane wspierają ocenę kosztu oraz planowanie kolejnych zleceń.
Rejestracja czasu operacji i naliczanie wynagrodzeń to jednak dwa różne procesy. Dane z produkcji można wykorzystać przy projektowaniu rozliczeń pracowników, ale sposób ich przekazania i przeliczenia zależy od zasad firmy oraz używanego rozwiązania kadrowo-płacowego.
Przy wynagrodzeniu akordowym potrzebujemy wiedzieć, za co firma płaci: sztukę, operację, wykonany etap czy wynik zespołu. Musimy również ustalić, jak traktowane są poprawki, braki i praca kilku osób przy jednym zadaniu. Zakres konfiguracji lub dodatkowej integracji określamy po poznaniu tych reguł.
Macie Odoo, ale plan produkcji nie odpowiada pracy na hali?
Powiedz, gdzie pojawiają się problemy: przy dostępności materiałów, obciążeniu stanowisk czy rejestracji wykonania. Przyjrzymy się potrzebom i omówimy zakres konfiguracji lub rozwoju systemu.
Co się stanie, jeśli dane są błędne?
Załóżmy, że ktoś zapisał w BOM trzy nogi zamiast czterech. Dla 50 stołów system wyliczy 150 nóg. Brakujące 50 odkryjemy dopiero przy montażu, mimo że obliczenia były poprawne dla wprowadzonego składu.
Podobny problem powstanie, jeśli magazyn pokazuje 120 dostępnych nóg, ale fizycznie jest ich 100. Plan będzie opierał się na komponencie, którego nie ma. Jeżeli natomiast czas dostawy wynosi w kartotece trzy dni, a dostawca potrzebuje pięciu, poprawna ilość może dotrzeć za późno.
Dlatego warto zacząć od jednego produktu i sprawdzić jego BOM, jednostki miary, rzeczywiste zapasy, rezerwacje, terminy dostaw i normy operacji. Automatyzacja przyspiesza pracę na danych, które jej przekazaliśmy. Nie zastępuje sprawdzenia, czy te dane są prawidłowe.
Jeden proces: materiały, magazyn, produkcja i ludzie
Właśnie w tym widzę wartość Odoo. Mamy materiały, magazyny i zlecenia produkcyjne, które rejestrują zużycie komponentów oraz powstanie gotowych wyrobów. Możemy powiązać zużycie z operacjami, uporządkować przesunięcia materiałów i śledzić półprodukty w kolejnych etapach.
Sprzedaż tworzy zapotrzebowanie, magazyn pokazuje dostępność, zakupy zapewniają brakujące komponenty, a produkcja organizuje ich przetworzenie. Dane operacji i czasu pracy pozwalają następnie sprawdzić wykonanie oraz koszt. To elementy wspólnego procesu w jednej platformie.
Po dodaniu norm, parametrów stanowisk i informacji potrzebnych do organizacji zespołu możemy lepiej ocenić obciążenie produkcji. Łatwiej wskazać przeciążone stanowisko, niedostateczną obsadę lub nierealistyczne założenia czasowe. Harmonogram Gantta, zadania operatorów i raporty pomagają spojrzeć na ten sam proces z różnych perspektyw.
Jako konsultanci Odoo pomagamy skonfigurować te mechanizmy i nauczyć zespół korzystania z nich samodzielnie. Możemy zacząć od jednego produktu, jego BOM i przepływu od sprzedaży do wykonania, a następnie rozszerzać proces zgodnie z potrzebami firmy.
Jeśli chcesz przećwiczyć te zagadnienia z zespołem, zobacz szkolenie z produkcji i MRP w Odoo. Jeśli potrzebujesz powiązać produkcję z pozostałymi procesami, poznaj nasze wdrożenia ERP.
Skontaktuj się z ERPixel albo skorzystaj z formularza poniżej. Opowiedz, co produkujecie, jak zapewniacie materiały i w którym miejscu proces wymaga uporządkowania. Chętnie zostaniemy Waszym partnerem w pracy z Odoo.
Zacznijmy rozmowę
Opowiedz, jak działa Twoja firma i który proces chcesz uporządkować w Odoo.